从“蜗牛”向“羚羊”的蜕变

来源：洗化分公司 作者：张建林

时间：2015-06-15 人气：1700

       5月12日，洗化分公司洗化部制皂车间的出条机内，电线比较凌乱，生产安全科的付云龙发现后，将一张问题红卡贴在机器上。3天后，车间主任张卫龙将电线整理的井井有条，并将这一整理方案进行了标准化。
       这是五月份洗化部标准化管理ＣTPM推进活动中“红牌”作战中的最平常的一幕。在红牌作战中制皂车间共贴出问题点32处，5月28日，31处得到彻底改善。
       5月份，洗化部在CTPM推进活动中，成效斐然。其中，跑冒滴露专项治理、重点技改提案、百日安全活动尤为突出。在六月初，集团公司标准化建设评价中，洗化部一举摘掉了“蜗牛”旗，夺得“羚羊牌”红旗。在评语中，这样写道：“团队磨合快，争先意识强”。

117项跑冒滴露点将得到改善

       跑冒滴露现象就像一块“牛皮癣”，在化工企业尤为明显。洗化部决心将这一牛皮癣顽疾得到根本改善。为此，跑冒滴漏治理活动在5月6日正式启动。他们计划在2周内在全厂找出漏点，三周内拿出改善对策，六周内逐步实施改善，七周后，进行改善汇总评估。
       整治工作除了成立严密的组织框架外，还拿出奖金予以强力推进，激励大家寻找漏点动手改善。不仅如此，他们还制定出严格的评价基准，以此来做到公平化标准。
       在洗化部的生产安全科，可以看到一份跑冒滴漏整治计划进度表，在长达数页的计划表上，清晰地看到这117项漏点的限期整治时间表。
       这项活动在五月份取得初步效果，这117处漏点中的近半数得到改善，远远超出了预期的要求。
       生产安全科长刘天红感慨道：“把企业的事当做自己家的事来做，把企业的损耗当作自家的损耗来处理，不管多少跑冒漏滴都能摆平。”

4项重点技改，成效显著

       第一项技改是制皂车间真空泵改造。原来三条生产线共计五个真空泵，故障频出，维修成本高，噪音大，经常漏油影响现场卫生。改造后三条线共用一台水环式真空泵，用一备一，能耗小，噪音小，同时解决了漏油和经常维修影响生产的难题。一年共计节约成本19900元，这只是有形效果，无形效果是减少维修人员的工作量，腾出大量精力从事技术创新，从而使人力资源得到最大程度的利用。工人们将这一技改形象地总结为：“一台顶五台，实用又高效”。
       紧接着，动力车间通过更换泵的品牌，达到使用到物美价廉设备的目的，不仅年节省检修资金6000元，还能减少更换频率，减少检修费用。电仪车间的动力引风机控制得到改善。改善前，风量的大小则通过风门来调节。电机只能是满负荷运行，电动机的工作效率很低，造成了很大的浪费。改善后，节电降耗效果显著，操作简便，调节平衡，挡板和调节阀的机械磨损、卡死等故障不复存在了。
       最后一项技改是液洗车间100g皂精华灌装自动化，改善人是车间主任牛伟伟，改善时间锁定在5月15日。自动化一举改变了过去手工劳作的工作强度及大生产效率低的弊端，产量提高了三倍，极大地减轻了劳动强度提高了工作效率。员工们深有感触地说：“没有办不到的事，只有想不到的点子，办法总比困难多。”

百日安全活动使漏网隐患显露出来

       5月份，百日安全活动中，有19项隐患被查找出来，这是历年查出的“漏网之鱼”，其义不言自明。
       比如，液洗车间起吊运转时人员自由入内，配电柜区域人员自由出入现状，配电柜后放置降温风扇，易倒在配电柜内线路上……光液洗车间就查出五项。对策立马实施：增加自动感应门栏，门栏打开时，设备自动停止；将配电框区域用围栏封闭，非专业人士禁止入内，并增加警示标识；修复并增加柜门上风扇组，达到降温效果，撤掉配电柜外风扇。对这些隐患为何发现不了，一位员工这样解释，现在一切都要标准化，标准高了，不起眼的隐患就显露出来了。
       笔者看到，“安全、质量、消耗、设备、标准化”五项指标，前所未有的标写在制皂车间的VIP通道上。规范记录，严控过程也第一次被严格执行起来。那付云龙的话就是，标准化已从表面进入到内部所有环节。如果这样的管理长久的坚持下去，实现安全高效，优质低耗便不再是遥不可及的理想，它就在每个员工的眼前，近在咫尺，谁都可以触手可及。